淬火工件磨削加工過程中，磨削部位容易產生淺、細長、肉眼幾乎無法辨別的磨削裂紋，常見的磨削裂紋有三種形狀：龜裂或網狀裂紋、直線狀和弧狀。
       磨削裂紋產生的原因是：

       1、熱處理
       熱處理過程中，淬火溫度高，產生過熱組織；回火不充分，存在較大的內應力和較多的殘余奧氏體；滲碳件滲碳層中的網狀碳化物析出嚴重等，造成工件在后續磨削過程中產生磨削裂紋。

       2、冷卻
       磨削過程中，工件表面瞬間溫度高達820℃，冷卻不充分時，磨削產生的熱量會使磨削表面薄層重新奧氏體化，隨后在自身基體的激冷作用下，再次淬火為馬氏體，表面層產生附加的組織應力，磨削是交替重復過程，累計的拉應力超過工件表面抗拉強度時，會產生龜裂或網狀裂紋。

       3、磨削過程中進刀量過大
       磨削進刀量太大，溫度劇烈升高，表層達到約300℃左右，則發生第二次收縮，產生第二種磨削裂紋；與磨削方向基本垂直的、有規則排列條狀裂紋。如果局部嚴重磨削燒傷出現，則產生弧形裂紋。

       4、磨料選擇
       砂輪磨料種類有剛玉、碳化硅、金剛石、氮化硼等，當選擇的與工件不匹配時，會產生裂紋。

       磨削裂紋的控制措施是：

       1、正確操作
       熱處理時嚴格按工藝規程操作；建立磨削加工操作規程，嚴格控制磨削進刀量，磨削時冷卻充分；操作正應注意工作經驗的總結。

       2、砂輪選擇
       1）盡可能選用鋒利的砂輪，切削速度快，磨削效率高，磨削表面不易過熱。
       2）正確選擇砂輪結構和硬度級別，以獲得自由磨削效應。
       3）陶瓷和金屬作粘結劑的砂輪，適用于磨削熱較高的場合；樹脂粘結砂輪，適用磨削熱較小的場合。脆性較大的粘結劑，磨粒容易脫落，有利于使砂輪保持銳利狀態。
       4）SiC磨料磨削鋼和鐵基耐熱合金時，產生強烈的化學磨損，剛玉類磨料磨削鋼時無此反應。相反，剛玉類磨料磨削玻璃、硅酸鹽類陶瓷涂層時，會產生強烈的化學反應，SiC磨料無此反應。

       3、如果已產生磨削裂紋，如果未超過加工余量，可進行多次低溫回火，去除磨削應力，再按正確的磨削加工方法加工，磨去裂紋深度進行挽救。