第一次接觸楊貽計時，他一句謙虛的“一切用數據說話”總結了玉柴發動機二廠近年來的刀具降成本工作。但從他電腦里密密麻麻的數據中，不難體會到這位刀具負責人在刀具降成本道路上所經歷的艱辛，每一道工序、每一臺機床都附有詳細的換刀和耗用記錄，甚至每一次異常損刀的原因分析。
    通過二發廠楊貽計的介紹，記者了解到了二發廠今年以來在刀具降成本工作方面所取得的突破性進展：在包含刀具重磨費用的情況下，缸蓋舊生產線從1月到4月單臺刀具成本被控制在6.19~7.68元，缸蓋新線從1月的12.14元下降到4月的5.79元，機體舊生產線從1月的37.8元下降到4月的17.03元，機體新線從1月的24.05元下降到4月的15.21元。
    透過這些枯燥的數字，我們看到了刀具工作者在降本征途上不斷開拓進取的歷程。
    在實踐中成長
    楊貽計接觸刀具的經歷相對比較簡單，他從1986年參加工作開始便擔任玉柴分廠的工藝員，負責機床生產工藝的設計，但當時所用刀具結構簡單，而且接觸機會也不多。直到1994年玉柴發動機二廠引進了國外一整套先進的生產線設備，生產線的技術水平相當于國外上世紀70年代末80年代初的技術水平，楊貽計接觸先進刀具技術的經歷從此開始。
    “現在回想，對我影響較大的是當時接觸了原先國內沒有的珩鉸技術以及一些粗加工用的鏜銑刀，主要是對汽缸體的曲軸孔、頂柱孔進行加工，我從這時候開始對刀具漸漸關注起來。”楊貽計如是說。
    2000年以后，隨著行業的發展，組建新線擴大產能已成為玉柴二發廠發展的趨勢。當時由于行業成本壓力和國產化要求都不高，很多新廠設備及工藝配刀都直接采用國外承包的技術方案。二發廠則在舊生產線基礎上發展兩種四缸機——4110、4112機型的新生產線，楊貽計帶領團隊在組建新線時將原生產線中的經驗移植過來，自主為新線配置技術方案。
    實踐論證了這種嘗試的可行性，當年便達到了機體線刀具成本平均每臺30多元、汽缸蓋不超過15元的可喜成績，楊貽計在新線的改造中嘗到了刀具成本規劃的甜頭。
    “刀具降成本項目”是二發廠2007年新的降本工程。2006年底由廠長牽頭，開始部署刀具降成本的工作，由楊貽計所在技術質量科負責每一項工作的推進，他們在每道工序配置一本刀具更換記錄本，由操作人員實時記錄各工序刀具消耗，建立刀具消耗的原始數據，月底進行統計分析。通過統計監控，發現異常便實際采取措施，同時從換刀頻率中尋找損刀規律，找準降成本的突破口，對有降成本潛力的工序、刀具進行國產化或創新挖潛的攻關。
    降本見奇效
    柴油發動機中挺柱孔的精密加工是二發廠兩條機體新線遇到的第一個加工難點，由于挺柱孔需與油道單邊相交，挺柱孔內存在較大的單邊缺口，而且該孔的精度要求達到H7級，表面粗糙度要求也為Ra1.6。此外，工件結構特點要求刀具懸伸細長，刀具伸出500mm，刀柄最大直徑35mm，因而對刀具的要求很高。如何來選擇一把合適的刀具一度困擾了楊貽計。
    當時國外一些知名工具企業了解情況后，提出了其刀具方案，如使用瑪帕的單刃鉸刀，該產品具有3個導條和1個切削刃，可以實現產品高加工精度要求。
    但通過試驗，楊貽計發現該產品并不適合二發廠的實際生產。他說：“對于單邊交叉孔的加工，國外專家認為切削速度不宜過高，一般不能超過65m/min的切削線速度，但我們建設新線時的生產節拍要求不能超過7.5min，該刀片進給速度慢制約了整個生產節拍的降低，另外價格昂貴也是我們不予選擇的一個原因。”
    最終經過反復摸索，楊貽計以先進的珩鉸技術克服了加工質量與生產節拍的矛盾，完成了這個加工難題。首先采用多刃鉸刀進行快節拍的粗加工，同時留有合適的精加工余量，然后通過金剛石珩鉸刀完成該孔的精加工，解決了精度不穩定和表面粗糙度問題，提高了整體生產節拍。楊貽計說：“這主要還是得益于平常工作中的經驗總結，最終取得了很好的使用效果和產品質量。每孔加工成本僅約0.1元，大大降低了汽缸體的孔加工成本。”
    管理是關鍵
    “我們公司由于地處偏遠，周圍缺少配套廠家，而且各種機型比較復雜，生產任務時常比較急迫，因而常常要在刀具選用上盡量選用通用刀具來完成加工。”楊貽計向記者介紹，這樣的選擇無疑避免了非標刀具缺貨、無法供應的風險，但同時對各種切削加工提出了更高的要求，如何在復雜的刀具應用中的做好管理工作也顯得十分重要。
    楊貽計向記者介紹，玉柴二發廠的刀具管理一般會被分為3類：特殊貴重刀具類，加工中心、專機線用和需重磨續用的刀具類，通用機床上手工操作、刃磨或不需重磨續用的刀具類。他說：“通過這樣的分類，能將刀具資源得到更合理的優化配置，以最低的刀具成本獲得最高的刀具壽命。另外，此過程中的刀具更換記錄也是我們目前建立刀具使用數據的重要來源。”
    磨刀方面則要求操作工能最大限度地利用刀片的價值，充分發揮刀具的最大重磨使用效能，主要對象一般是焊接擴孔刀、多刃鉸刀、槍鉆等，特別是要加大加工中心用焊接刀具的重磨力度。通過摸索總結經驗，制作了一套“刀具自轉定位刃磨裝置”，利用這套裝置能是一些雙刃槍鉆、多刃槍鉸刀等精度要求高刀具都能在普通工具磨上比較容易實現重磨，這個裝置也獲得國家專利。一些刀具重磨到一定程度后需通過特殊手段來增加重磨的次數，如噴油器孔階梯鉸刀端刃處銑削清根、止口鏜刀刀體處銑低等。“目前，缸蓋加工中心精鉸氣門座圈孔刀具、導管底孔刀具、噴油器孔鉸刀都基本能實現重磨，經過兩次重磨，每把刀的壽命增加80%，使刀具費用大幅下降，國外專家看到我們重磨后的槍鉸刀時，都驚嘆于二發人的槍鉸刀重磨技術。另外就是把一些原來已不能再利用了的刀具改制刀別的地方，做到物盡其用、超值使用。據不完全統計，僅硬質合金絲錐重磨一項便可為二發廠每年節約5萬元以上。”楊貽計對此深感自豪。
    成功背后的思索
    近幾年在國內市場廠的奔走，楊貽計對國內刀具有了一些更清晰的認識。在他看來，盡管國內刀具企業的服務與產品打包意識還整體落后于國外，但一些較大的工具廠家近年來為改變這種現狀所做的努力讓他對國內刀具企業未來的發展很有信心。
    楊貽計說到：“一些國內廠家如株洲鉆石等近幾年的發展趨勢比較好，從其產品可以看出有良好的設備保證。這些企業都正努力通過改制、為用戶提出整體解決方案等方式，縮小與國外生產商服務的差距。我們在刀具使用中也確實做到了優先使用國內企業的刀具產品，進口刀具與國產刀具的比例約為1：5，其中加工中心中刀具中約70%為國產刀具，2007年以來二發廠對國產刀具的試用已不少于60次。”他還提到目前很多國產刀具中的出現問題完全生產商可以克服，產品質量不好很會影響用戶的使用信心，因而建議國內廠家要加強服務建設。
    “而且，個人感覺刀具成本的降低要從源頭著手，依靠自己的力量，而不能完全依賴國外技術，畢竟國外的成型技術要應用到國內生產中還有待實踐檢驗，如鑄件質量、加工性能、粗加工余量等都不是很穩定。”楊貽計覺得應該結合國內的生產實際選擇刀具，他說：“相反，一些國內用戶對于國產刀具的信心很不足夠，甚至一些已經達到國外品質的產品依然不能賣到國外產品的價格，這對國內的刀具廠而言確是不小的打擊。”