采用拋光蠟到鏡面作業需要：打砂--出光--精光--鏡面--超鏡面，等五道工序進行標準作業。辨別優劣拋光蠟的6種方法如下：
       1、從切削力的角度去設定所選擇微粉。基本上來說從結晶狀去選擇。因為這樣，可以有效的提高拋光材料拋光蠟的效率。
       2、要仔細識別出光效果。出光效果不足，這是因為油脂和微粉基體的處理不當，以至于在拋光過程瞬間高溫時升華形成殘留粘附在工件表面。在工件折射光線時因為油脂殘留物的漫反射形成亞光，進行除蠟水清洗后則完全沒有研磨后的精光或者鏡面效果。
       3、檢測微輪顆粒的硬度。國內眾多的生產企業對拋光蠟的研究仍停留在初始階段，其產品仍以松軟且易折斷居多。造成該現象的原因是因為油脂在和微粉混合時采取超高溫加熱手段，促使油脂分子膨脹，在冷卻凝固后因為油脂分子的增大其形成的分子鏈相應的變成短小和微粉顆粒的緊密性相對較低。從而造成了松散現象。在使用中，則容易造成掉粉現象，上輪效果一般，而且上輪粘附的微粉顆粒不均勻。容易在工件表面形成劃痕現象。因此要解決這問題首先要處理油脂改變油脂分子的大小是關鍵，將分子變小，則使形成的分子鏈更長，微粉顆粒會因此而更加緊湊，整體體現為堅硬。在使用中，因為具有較長的分子鏈，其上輪粘附的效果就理想。正因為具有良好的上輪效果，能夠使微粉顆粒在拋光輪上均勻分布，提升切削力。真正達到耐用，高效的目的。所以，硬度也代表品質的高度。
       4、微粉顆粒的細度和結晶狀。真正的高品質拋光材料拋光蠟是不出任何光澤的，只是還原材質本身的色澤。在超卓鏡面的效果下，因為拋光面的平整會形成強烈的光反射形成暗冷光，并在任何一個角度的反射都是一樣。微粉的選擇不當，會造成無法達到鏡面或者超卓鏡面的效果。這是因為會在工件表面產生細微的劃痕，在光線的映射下形成光線的漫反射，這樣就會造成白光或者說是亞光。因為具有細微的劃痕會因此有殘留填充在內，簡單的檢測是難以區分的，只有在高倍鏡底下有很大的區別。因此，在高倍鏡底下檢測為雪花狀點的反射且無任何細微的劃痕，這才是最優質的產品，雪花點越細小和密集則品質越高。
       5、油脂是否存在殘留。在拋光研磨過程中，在瞬間的高溫高壓情況下所形成的殘留。是用肉眼難以辨別的。即便使用除蠟水也都難以清除，這就是真正的殘留。該物質猶如一層鍍膜般粘附在工件表面，真正影響拋光質量的也就是這種殘留，直接導致無法出光或者出光不足。因此油脂的處理是決定拋光材料拋光蠟是否具有生命力的前提。時間一長，該物質會因為氧化而脫落，在工件表面形成斑駁。
       6、油脂是否充足。在普遍流行的高溫熬結生產過程中，會因為未能有效處理油脂與微粉的協同作用。在快速冷卻時，會因為微粉顆粒相互間的鏈接其結構應力往往大于油脂的框架結構從而引發爆裂，多數發生在底部中間產生裂紋，因為這是最后冷卻的部份，其結構應力相對較弱。這種情況多數都是油脂含量相對較少，并造成油脂分子鏈的斷鏈形成的。（漢通實業）