高速鋼屬萊氏體鋼，含有大量合金元素，冶煉后形成大量一次共晶碳化物和二次碳化物(約占成分總量的18%～22%)，這對高速鋼刀具的淬火質(zhì)量及使用壽命有很大影響。高速鋼淬火溫度接近熔點，淬火后組織中仍有25%～35%的殘余奧氏體，致使高速鋼刀具容易產(chǎn)生裂紋和腐蝕。下面分析影響高速鋼刀具淬火裂紋和腐蝕的原因，并提出相應預防措施。
　　
　　1 高速鋼原材料的冶金缺陷
　　
　　高速鋼中所含大量碳化物硬而脆，為脆性相。一次共晶碳化物呈粗大骨骼狀(或樹枝狀)分布于鋼基體內(nèi)。鋼錠經(jīng)開坯壓延和軋制后，合金碳化物雖有一定程度的破碎和細化，但碳化物偏析依然存在，并沿軋制方向呈帶狀、全網(wǎng)狀、半網(wǎng)狀或堆積狀分布。碳化物不均勻度隨原材料直徑或厚度的增加而增加。共晶碳化物相當穩(wěn)定，常規(guī)熱處理很難消除，可導致應力集中而成為淬火裂紋源。鋼中硫、磷等雜質(zhì)偏析或超標也是導致淬裂的重要原因。高速鋼的導熱性和熱塑性差、變形抗力大，熱加工時易導致金屬表層和內(nèi)層形成微裂紋，最終在淬火時因裂紋擴展而導致材料報廢。大型鋼錠在冶煉、軋制或鍛造等熱加工過程中形成的宏觀冶金缺陷如疏松、縮孔、氣泡、偏析、白點、樹枝狀結晶、粗晶、夾雜、內(nèi)裂、發(fā)紋、大顆粒碳化物及非金屬夾渣等均易導致淬火時應力集中，當應力大于材料強度極限時便會產(chǎn)生淬火裂紋。
　　
　　預防措施為：①選用小鋼錠開坯軋制各種規(guī)格的刀具原材料；②選用二次精煉電渣重熔鋼錠，它具有純度高、雜質(zhì)少、晶粒細、碳化物小、組織均勻、無宏觀冶金缺陷等優(yōu)點；③對不合格原材料進行改鍛，擊碎材料中的共晶碳化物，使共晶碳化物不均勻度≤3級；④采取高溫分級淬火、再高溫回火的預處理工藝，通過精確控溫等措施，可有效避免高速鋼原材料冶金缺陷引起的淬火裂紋。
　　
　　2 高速鋼過熱、過燒組織
　　
　　高速鋼過熱、過燒組織的特點為晶粒顯著粗化，合金碳化物出現(xiàn)粘連、角狀、拖尾狀及沿晶界呈全網(wǎng)狀、半網(wǎng)狀或連續(xù)網(wǎng)狀分布；鋼組織內(nèi)部局部熔化出現(xiàn)黑色組織或共晶萊氏體，形成過燒組織，顯著降低晶間結合力和鋼的強韌性。引起高速鋼過熱、過燒組織的主要原因有：淬火加熱溫度過高，測溫和控溫儀表失準；鹽浴爐淬火加熱時，因鹽浴表面煙霧導致輻射高溫計測溫出現(xiàn)誤差；變壓配電盤磁力開關失靈；刀具加熱時離電極太近或埋入爐底沉積物中；原材料存在大量角狀碳化物或碳化物不均勻度等級太高等。高速鋼過熱、過燒組織極易導致淬火裂紋。
　　
　　預防措施為：①嚴格控制原材料質(zhì)量，共晶碳化物級別應≤3～3.5級；②原材料入庫和投產(chǎn)前應作金相檢查，確保無宏觀冶金缺陷；③刀具淬火加熱前用試片校驗高溫鹽浴爐，檢查晶粒等級與淬火加熱溫度的關系是否合理(參見下表)；④采用微機控溫與測溫，測溫精度達到±1.5℃。
　　
　　 共晶碳化物
　　
　　　　不均勻度等級
　　
　　　　出現(xiàn)過熱(晶粒度8#)的
　　
　　　　淬火溫度(±5℃)
　　
　　　　≤3 1260℃
　　
　　　　3.5 1250℃
　　
　　　　4.5 1245℃
　　
　　　　7.5 1240℃
　　
　　　　8.5 1230℃
　　
　　　　3 萘狀斷口
　　
　　萘狀斷口是高速鋼常見的組織缺陷，斷口呈魚鱗狀，類似大理石，具有萘的光澤，斷口極粗糙，晶粒粗大(可達1mm)。由于材料脆性大，強韌性低，高溫奧氏體化淬火時容易形成淬火裂紋。在熱鍛、軋制、壓延等熱加工時，經(jīng)1050～1100℃高溫奧氏體化，熱塑性變形在5%～10%臨界變形、精鍛溫度不當及重復淬火時未經(jīng)中間退火(或退火不充分)等因素均易形成萘狀斷口，導致淬火裂紋。
　　
　　預防措施為：①合理選擇精鍛溫度，嚴格控制終鍛溫度(≤1000℃)，鍛后緩冷；②鍛坯淬火前應充分退火；③避免在5%～10%臨界變形；④進行超晶粒細化處理等。采取以上措施可有效抑制高速鋼萘狀斷口的形成，避免產(chǎn)生淬火裂紋。
　　
　　4 機械設計與冷加工不當引起應力集中
　　
　　刀具厚薄不均、因棱角、銳邊、尖角、溝槽、孔、凸臺等形狀突變而產(chǎn)生缺口效應以及冷加工表面粗糙、刀紋較深、存在碰傷及打標記等均可導致高速鋼刀具淬火時應力集中，從而誘發(fā)淬火裂紋。如刀具淬火前存在較大冷加工內(nèi)應力(尤其是磨削內(nèi)應力)未予消除，在淬火加熱和冷卻時將形成多種應力疊加，當疊加應力超過材料強度極限時，將產(chǎn)生淬火裂紋和畸變。
　　
　　預防措施為：①改進刀具設計，使刀具形狀合理、厚薄均勻。厚處可開工藝孔，薄處可增加肋條，變形懸殊處可制成斜坡；②將刀具的棱角、直角、尖角倒圓，孔口處倒角；③冷加工表面光潔度應達到設計要求，防止產(chǎn)生粗大刀紋，用萬能筆書寫標記；④淬火前通過退火消除冷加工內(nèi)應力；⑤采用熱浴分級淬火、等溫淬火等工藝減少組織應力和熱應力，避免應力集中。
　　
　　5 淬火內(nèi)應力與淬火冷卻介質(zhì)
　　
　　高速鋼的組織應力、熱應力和附加應力均為淬火內(nèi)應力。對高速鋼進行高溫奧氏體化淬火時，過冷奧氏體轉變?yōu)榇慊瘃R氏體，由于前者比容小，后者比容大，鋼從收縮狀態(tài)逆轉為膨脹狀態(tài)，金屬內(nèi)外層相變引起的比容變化不同時性產(chǎn)生的內(nèi)應力為組織應力。大型刀具的表面和中心以及厚薄不同處因加熱和冷卻速度不一致形成溫度差，導致體積膨脹與收縮不同而產(chǎn)生的內(nèi)應力為熱應力。刀具表面和內(nèi)部組織結構不均勻以及工具內(nèi)部彈性變形不一致形成的內(nèi)應力為附加應力。當以上三種應力之和大于材料的破斷抗力時，則形成淬火裂紋。當淬火冷卻介質(zhì)冷速過大，超過該鋼種的臨界淬火冷速時，則易形成較大的淬火內(nèi)應力，導致刀具淬裂。當淬火冷卻介質(zhì)冷速過小，小于該鋼種臨界淬火冷速時，則得不到所需組織性能。獲得淬火馬氏體轉變的最小冷卻速度為臨界淬火冷卻速度。高速鋼淬透性極佳，中小型刀具空冷即可淬硬。但用硝鹽進行等溫淬火時，如硝鹽含水過量，可能造成淬火冷卻速度過大，或當?shù)毒叽慊鹞蠢渲潦覝丶崔D入水中清洗，可使大量過冷殘余奧氏體在水中高冷速下轉變?yōu)榇慊瘃R氏體，從而產(chǎn)生大的淬火內(nèi)應力，導致刀具淬裂。
　　
　　預防措施為：①選用在鋼的C曲線拐點處(鼻部)快冷、在鼻部Ms點以下緩冷的淬火介質(zhì)(如氯化鈣飽和水溶液、C?-1有機淬火劑、聚乙烯醇水溶液、高錳酸鉀淬火液等)作為理想淬火冷卻介質(zhì)；②采用熱浴(硝鹽浴、堿浴等)分級淬火、等溫淬火以及淬火前預處理等措施，細化組織，消除冷、熱加工應力，可有效預防和避免淬裂和刀具淬火畸變。
　　
　　6 氫脆
　　
　　高速鋼刀具酸洗、電鍍時侵入鋼中的初生態(tài)氫(H)原子轉變?yōu)闅浞肿?H2)時將發(fā)生膨脹，產(chǎn)生巨大壓力，導致在鋼的晶界上發(fā)生龜裂，稱為氫脆。酸洗是金屬氧化物與酸的化學反應，它使金屬氧化物變?yōu)榭扇苄喳}而脫離金屬表層。淬火高速鋼有強烈的酸洗氫脆龜裂傾向。通常用硫酸或鹽酸酸洗刀具時，其化學反應方程式為
　　
　　　　FeO+H2SO4<====>FeSO4+H2O
　　
　　　　FeO+HCl<====>FeCl+H2O
　　
　　　　Fe+H2SO4—→FeSO4+H2↑
　　
　　　　Fe+HCl—→FeCl+H2↑
　　
　　預防措施為：①酸洗時，如產(chǎn)生過量初生態(tài)氫原子(H)，則需嚴格控制酸液濃度、溫度和酸洗時間；②刀具酸洗和電鍍后及時用凈水沖洗和中和殘酸，并在4小時內(nèi)進行190～200℃×2～4h的低溫時效，使氫氣釋放，可有效消除氫脆龜裂。
　　
　　7 冷處理裂紋
　　
　　高速鋼刀具經(jīng)高溫奧氏體化，保溫后在大于或等于該鋼種的臨界冷卻速度下淬火得到淬火馬氏體組織，但尚有部分過冷奧氏體未轉變，成為殘余奧氏體(AR)(約占25%～35%)。若再進行-60℃～-160℃的液氮冷處理，則可使殘余奧氏體轉變?yōu)轳R氏體(M)。由于殘余奧氏體比容小，馬氏體比容大，鋼件發(fā)生膨脹，將產(chǎn)生較大的二次淬火相變組織應力，并與一次淬火應力疊加，當疊加應力大于該鋼種的破斷抗力，則會產(chǎn)生冷處理二次淬裂。
　　
　　預防措施為：①冷處理前將淬火刀具用100℃沸水煮30～40分鐘，或低溫回火1小時。試驗表明，此方法可消除20%～30%的淬火內(nèi)應力。由于殘余奧氏體稍趨穩(wěn)定，經(jīng)冷處理后仍可保留2%～5%。殘余奧氏體既脆又韌，可吸收馬氏體的急劇膨脹能量，松馳及緩和相變應力；②冷處理后將刀具放入室溫水(或熱水)中升溫，可消除50%～60%的冷處理二次淬火應力；③采用多次高溫回火等措施，促使殘余奧氏體轉變?yōu)轳R氏體，可有效預防冷處理裂紋。
　　
　　8 磨削裂紋
　　
　　高速鋼磨削裂紋常發(fā)生在磨削加工過程中，裂紋細而淺(深度不到1mm)，呈輻射網(wǎng)狀分布于表面，大多與磨削方向垂直，類似淬火網(wǎng)狀裂紋，但形成原因不同。當磨削速度較高、進給量較大、冷卻不良時，可使鋼件表層金屬溫度急劇升高至淬火加熱溫度，隨后冷卻即形成金屬表層二次淬火，產(chǎn)生二次淬火應力；當材料存在嚴重的碳化物偏析未予消除，或淬火刀具中存在較多殘余奧氏體未被轉變，在磨削加工時則易發(fā)生應力誘發(fā)相變，促使殘余奧氏體轉變?yōu)轳R氏體，使組織應力增大，并與磨削加工二次淬火應力相疊加，形成二次淬火表層磨削裂紋。
　　
　　預防措施為：①降低磨削速度和進給量，選用緩和磨削冷卻液；②嚴格原材料入庫和投產(chǎn)前檢查，控制材料共晶碳化物級別(≤3級)，超過3級者應進行改鍛；③避免過高奧氏體化淬火加熱溫度，采用計算機控溫，采用熱浴分級淬火、等溫淬火、多次高溫回火等措施降低組織應力、熱應力和殘余奧氏體數(shù)量等，可有效避免磨削裂紋。
　　
　　9 電火花線切割加工顯微裂紋
　　
　　火花放電加工時，被熔化的金屬有一部分殘留在放電點的電蝕坑周圍。由于電火花加工在油或水中進行，因此脈沖放電結束后熔化金屬迅速冷卻凝固，因收縮而產(chǎn)生較大拉應力，使原應力場重新分布，形成厚度0.02～0.10mm的熔化變質(zhì)層。該變質(zhì)層為樹枝狀結晶鑄態(tài)組織，冷卻后形成二次高溫淬火硬化層，生成大量極穩(wěn)定的殘余奧氏體。變質(zhì)層收縮產(chǎn)生的拉應力與變質(zhì)層二次高溫淬火應力相疊加，在變質(zhì)層上形成顯微裂紋，且隨著電火花加工電氣參數(shù)的加大而加深擴大。
　　
　　預防措施為：①在電火花線切割加工前應充分消除刀具內(nèi)應力；②嚴格控制線切割電氣參數(shù)；③留足磨削及拋光的加工余量，通過后續(xù)加工去除變質(zhì)層；④通過150～200℃×2～4h油浴消除應力回火，防止電火花加工時產(chǎn)生顯微裂紋。
　　
　　10 回火不當引起二次淬火裂紋
　　
　　高速鋼刀具具有高溫回火二次硬化特性。第一次馬氏體淬火后保留了較多殘余奧氏體，高溫回火時，在回火冷卻過程中殘余奧氏體相變?yōu)轳R氏體，若在水中或油中快速冷卻，形成二次淬火馬氏體時將產(chǎn)生較大淬火內(nèi)應力；如回火時采用火焰或高頻快速加熱，表層金屬將發(fā)生收縮，而內(nèi)部依然為馬氏體組織，因比容大而處于膨脹狀態(tài)，從而使表層產(chǎn)生較大拉應力，與一次、二次淬火應力疊加，導致因回火不當引起二次硬化淬火裂紋。刀具表面脫碳會加速裂紋的形成。
　　
　　預防措施為：①在保護氣氛爐、真空電爐和經(jīng)充分脫氧的鹽浴爐中加熱刀具，可防止氧化脫碳；②淬火刀具冷卻至該鋼種Ms點附近時取出轉入緩和冷卻介質(zhì)中，宜在硝鹽熱浴、堿熱浴中分級淬火、等溫淬火和在理想冷卻介質(zhì)中淬火；③低溫(≤100℃)入爐回火，緩慢升溫至≥300℃后可隨爐升溫至所需回火溫度，高溫回火保溫后出爐空冷至室溫，在回火緩冷過程中實現(xiàn)殘余奧氏體(AR)→馬氏體(M)相變，避免水冷、油冷，防止產(chǎn)生較大二次淬火應力。總之，淬火后及時回火，防止淬火應力萌生與擴大；充分回火，獲得穩(wěn)定組織；多次高溫回火，促使殘余奧氏體(AR)→馬氏體(M)充分轉變，并消除二次淬火應力；較長時間和合回火，提高抗斷裂韌性和綜合力學性能等措施均能有效防止回火不當引起的二次淬火裂紋。
　　
　　11 刀具腐蝕
　　
　　目前，我國高速鋼刀具熱處理工藝的淬火加熱一般在鹽浴爐中進行，回火加熱一般在硝鹽浴爐中進行。此外必須進行酸洗。
　　
　　刀具淬火局部加熱時，靠近鹽浴面以上部位與高溫鹽浴揮發(fā)氯氣等有害氣體接觸，不僅易發(fā)生氧化脫碳，而且還會導致液面與空氣交界處形成一定寬度的帶狀麻點腐蝕。預防措施為：采用高溫加熱包鹽法，即刀具整體入鹽后，再將局部不淬火加熱部位露出液面，使之包上一層粘附鹽殼，與空氣中的有害氣體隔絕，避免腐蝕。
　　
　　大型整體刀片在高溫鹽浴爐中淬火加熱時，因溫度高、保溫時間長，易與鹽浴中氧化鐵(FeO)等有害物質(zhì)起化學反應而發(fā)生腐蝕。預防措施為：嚴格執(zhí)行鹽浴加熱介質(zhì)熱處理技術條件：純度≥98%，硫酸鹽(BaSO4、Na2SO4、K2SO4)等雜質(zhì)含量≤0.3%，碳酸鹽(BaCO3、Na2CO3、K2CO3)等雜質(zhì)含量≤0.1%，水不溶解物≤0.1%；每一工作班必須對鹽浴進行脫氧撈渣，每周掏爐一次，徹底清除爐膛內(nèi)爐渣雜質(zhì)。
　　
　　刀具酸洗時，因酸洗過度或未沖凈殘酸，使硝酸與硝鹽發(fā)生化學反應，將引起電化學腐蝕。預防措施為：刀具酸洗后，兩次用流動凈水沖洗，再徹底中和，并及時噴砂強化，在空氣中停放不超過8小時，并采取油封方式，可有效防止酸洗腐蝕。